注塑成型后,塑料件从模腔中出来。无论是采用单件顶出机构还是多件顶出机构,脱模通常是一次完成的。但有时由于塑料件的特殊形状或生产自动化的需要,注塑件在一次脱模后仍难以从模腔中取出或自动脱落。此时,需要再增加一次脱模动作,使塑料件脱落。
应对该公司复杂注塑膜内取件问题,新葡的京集团8814通过仿真实验,定制设计各型号匹配的仿形夹具,实现夹具标准化、系列化、工具化;通过快速换装技术使结构适用几十种不同产品的快速调产,以快速响应制造。
同时,实时获取注塑过程的关键工艺数据,以SPC控制模式为核心,可实现注塑过程的预防性质量控制。
解决世界性工艺难题
解决了复杂注塑件脱模难、常规机构无法取件的世界性工艺难题。
30%
整体成本降低了 30%,显著减少了人工成本和设备维护成本。
20%
调试时间缩短:调试时间降低了 20%,加快了设备投入生产的速度。
±1%
对接精度提高:对接精度可达 ±1%,确保了取件的稳定性。